ويقول أحد مديري المصنع: "لقد غيّر هذا خط إنتاجنا". يمكن لك؟

هل يمكن أن يتغير خطك بهذا الشكل؟ أطرح هذا السؤال عندما أرى خط إنتاج عالقًا في إعداد واحد بينما تستمر الطلبات في التحول. لقد رأيت نفس الألم مرات عديدة: توقفات طويلة، وأجزاء مختلطة، وتخمين الموظفين للخطوة التالية، وتراكم النفايات على الأرض. الخط الذي يبدو مشغولاً من الممكن أن يخسر أموالاً إذا كانت عملية التسليم بطيئة. ما ألقي نظرة عليه أولاً هو تدفق التغيير. أراقب أين يتوقف العمل، وأي الأدوات تتحرك بعيدًا جدًا، وأي الأجزاء تنتظر لفترة طويلة جدًا. وفي أحد مصانع الوجبات الخفيفة الصغيرة، واصل الفريق تبديل الصواني حسب الذاكرة. قام كل شخص بالمهمة بشكل مختلف قليلاً، لذلك استغرقت كل وردية وقتاً أطول مما ينبغي. وبعد أن كتبوا ورقة عمل بسيطة ووضعوا الأدوات بجانب المحطة، تحرك الخط بضغط أقل. أنا أيضًا أبقي تخطيط الخط بسيطًا. إذا كانت الآلة بعيدة عن الخطوة التالية، فإن كل تغيير يتطلب المزيد من المشي والمزيد من الانتظار. إذا اختلطت قطع الغيار بالأدوات اليومية، يخسر الفريق دقائق أثناء البحث عنها. يعجبني الإعداد حيث يكون لكل محطة وظيفة واحدة ومكان واحد وتسليم واضح واحد. هذه هي الطريقة التي أستخدمها: - قم بتعيين الخط بالكامل قبل لمس التخطيط - حدد الخطوات التي تبطئ الفريق - ضع الأدوات الأكثر استخدامًا بالقرب من نقطة العمل - اكتب ورقة تغيير قصيرة واحدة - تدرب على نفس الخطوات لكل وردية - اختبر دفعة صغيرة قبل بدء الإنتاج الكامل مرة أخرى. حالة حقيقية تبقى في ذهني. رأيت مخبزًا صغيرًا يحتوي على خط واحد للخبز العادي وآخر لللفائف المحشوة. استمر الفريق في عبور المسارات، لذلك بدا العمل فوضويًا. ولم يشتروا آلات جديدة. لقد قاموا فقط بنقل عدد قليل من الطاولات ووضع الملصقات على الصواني وتقسيم تدفق التعبئة. أصبح متابعة الخط أسهل، وتوقف الفريق عن إهدار طاقته في الخطوات التي يمكن تجنبها. أحب هذا النوع من التغيير لأنه يناسب العمل اليومي. لا أحتاج إلى خط مثالي. أحتاج إلى خط يمكنه التحول دون فوضى. عندما يكون الإعداد نظيفًا، يعمل الفريق بهدوء أكبر، وتظل عملية التسليم واضحة، ولا يبدو الأمر التالي وكأنه قتال. إذا كان لا يزال من الصعب تغيير خطك، فسأبدأ بالمساحة والأدوات وورقة العمل. هذه النقاط الثلاث تبين لي أين تكمن المشكلة الحقيقية. عندما يتحسنون، يبدأ الخط في الشعور بالخفة، وتصبح إدارة العمل أسهل.

كنت أعتقد أن العمل في المصنع فشل بسبب مشاكل كبيرة. سوف يتوقف الخط. دفعة سوف تفوت الهدف. التحول سوف يتخلف. كان رد فعلي الأول هو البحث عن سبب رئيسي. لقد كان ذلك خطأً. معظم الألم الذي رأيته جاء من فجوات صغيرة ظلت تتكرر. تسليم فضفاض. تسمية مفقودة. تأخير بسيط في الصيانة. عامل يعرف الوظيفة ولكن لم يحصل على تحديث واضح. لقد غيّر أحد مديري المصانع الذين التقيت بهم نتائجه من خلال التعامل مع تلك الفجوات الصغيرة باعتبارها القضية الرئيسية. هل يمكنني أن أفعل نفس الشيء؟ بقي هذا السؤال معي. لقد بدأت بالمشي على الأرض في كثير من الأحيان. ليس مع الحافظة وخطاب طويل. مشيت ببطء، وراقبت الصف، وطرحت أسئلة بسيطة. ما الذي أبطأك اليوم؟ ما هو الجزء الذي يتم فحصه مرتين؟ ما الذي تتمنى أن ألاحظه عاجلاً؟ أظهرت لي تلك العادة أنماطًا سريعة. تسببت نفس الآلة في حدوث مشكلات كل صباح يوم الاثنين. نفس المحطة ضاعت الوقت بعد الغداء. نفس عملية التسليم في الوردية تركت شخصًا واحدًا يخمن ما فعله الفريق الأخير. لم يكن الفريق بحاجة إلى خطة كبيرة. كانوا بحاجة إلى روتين واضح. لذلك قمت ببناء واحدة. لقد أبقيت الأمر بسيطًا: لقد قمت بمراجعة أهم ثلاث نقاط مشكلة كل يوم. لقد كتبت الوقت المحدد لبدء التأخير. سألت عامل الهاتف عما حدث قبل أن أسأله عن الخطأ الذي حدث. لقد قمت بمشاركة نفس الملاحظات مع عملاء الصيانة والجودة والتحول. عدت في اليوم التالي وتحققت مما إذا كانت المشكلة قد تم نقلها. أدى هذا النهج إلى تغيير النغمة على الأرض. توقف الناس عن الشعور وكأنهم يُلامون على كل تأخير. لقد رأوا أنني أريد الحقائق، وليس الأعذار. وهذا جعلهم أكثر انفتاحا. قال لي أحد الفنيين: "إذا واصلت طرح نفس السؤال، فيمكننا أن نقدم لك إجابة أفضل". لقد كان على حق. الأسئلة الجيدة تساعد النبات أكثر من الضغط العالي. تعلمت أيضًا أن التدريب لا يقتصر على الموظفين الجدد فقط. قد يعرف العامل كيفية تشغيل الآلة لكنه لا يزال يفتقد السبب وراء الخطوة. عندما يحدث ذلك، تتحول الأخطاء الصغيرة إلى مواد مهدرة أو إعادة صياغة إضافية. لقد بدأت باستخدام جلسات التحديث القصيرة خلال ساعات العمل العادية. لا محاضرة طويلة. لا الشرائح الثقيلة. لقد أظهرت مهمة واحدة، ومخاطرة واحدة، ونتيجة متوقعة واحدة. أعطاني أحد خطوط التعبئة والتغليف درسًا واضحًا. استمر الفريق في الحصول على كرتونة غير متساوية. استمر الناس في تعديل الخط حسب العادة، واستخدم كل شخص طريقة مختلفة قليلاً. لقد شاهدت العملية لمدة نوبة كاملة. ثم طلبت من المشغل الرئيسي إظهار التسلسل الدقيق الذي استخدمه عندما كان الخط يعمل بشكل جيد. لقد كتبنا هذا التسلسل وأبقيناه بالقرب من المحطة. لم تختف المشكلة بين عشية وضحاها، بل انخفض الاختلاف، وأصبح لدى الفريق طريقة مشتركة للعمل. وهذا ما تفتقده العديد من النباتات. إنهم يطاردون أرقام المخرجات ويتجاهلون العادات اليومية وراء تلك الأرقام. أعتقد أن مدير المصنع يجب أن ينفق قدرًا أقل من الطاقة على الخطابات والمزيد من الطاقة على الإيقاع. المشي على الأرض. تحقق من البيانات. تحدث مع الأشخاص الذين يلمسون هذه العملية. إصلاح فجوة واحدة، ثم التي تليها. السلامة تحتاج إلى نفس النهج. لقد رأيت مصانع تغطي علامات السلامة الجدران، ومع ذلك ظل الناس يندفعون للقيام بمهمة محفوفة بالمخاطر لأن مسار العمل لم يكن واضحًا. الإجابة الأفضل لم تكن ملصقًا آخر. لقد كان إعدادًا أفضل. ممرات واضحة. سهولة الوصول إلى الأدوات. نقاط التسليم الأنظف. فرص أقل لقطع الزوايا. عندما تصبح منطقة العمل منطقية، يصبح اتباع السلوك الآمن أسهل. كان علي أيضًا أن أواجه عادتي المتمثلة في الانتظار لفترة طويلة حتى أتصرف. التأخير البسيط يبدو غير ضار عندما تراه مرة واحدة. عندما تراه كل يوم، يصبح الأمر طبيعيا. هذا هو الفخ. لا يسمح مدير المصنع الجيد للعملية الضعيفة بأن تصبح جزءًا من المشهد. يلاحظ ذلك مبكرًا ويتحرك. بهدوء. مباشرة. جاء هذا الدرس من مدير مصنع شاهدته أثناء زيارتي. لقد أمضى عشر دقائق في النوبة الليلية قبل التسليم. سأل عن آخر تفصيل، والطلب التالي، والعنصر الوحيد الذي يمكن أن يبطئ الخط. وقد أعطاه الفريق إجابات صادقة لأنه بنى الثقة مع مرور الوقت. لم يتصرف كما لو كان لديه كل الإجابات. لقد تصرف وكأنه يهتم بالعمل. هذا الاختلاف مهم. وجهة نظري الخاصة بسيطة. يعمل المصنع بشكل أفضل عندما يكون المدير قريبًا من العملية، واضحًا مع الفريق، ومتسقًا مع المتابعة. غالبًا ما يبدأ التغيير الكبير بانضباط صغير. لا ضجيج. ليس التخمين. مجرد الاهتمام المستمر. لقد فعل أحد مديري المصنع ذلك من خلال الحضور والاستماع جيدًا وإصلاح المشكلات المتكررة التي تجاهلها الآخرون. هل يمكنك أن تفعل الشيء نفسه؟

لقد وجدت أن الناتج لا يرتفع إلا من التغييرات الكبيرة. في عملي، عادةً ما تأتي أكبر الانخفاضات في الأداء من فجوات صغيرة: عملية تسليم بطيئة، أو ملاحظة مفقودة، أو أداة يصعب الوصول إليها، أو خطوة لم يكتبها أحد. بدت كل فجوة بسيطة. لقد قاموا معًا بخفض الإنتاج وزيادة التوتر وجعلوا اليوم يبدو أطول مما ينبغي. ما تعلمته بسيط. إذا قمت بإصلاح نقاط الاحتكاك الصغيرة، فإن إنتاجي يتحسن دون إضافة المزيد من الضغط. أبدأ بمسار العمل نفسه. أنظر إلى كل خطوة وأسأل: "أين يتوقف الناس؟" يمكن أن يعني الإيقاف المؤقت البحث عن الملفات، أو التأخير في الموافقة، أو تكرار السؤال، أو إعداد أداة تتطلب عددًا كبيرًا جدًا من النقرات. لقد عملت ذات مرة مع فريق مبيعات صغير ظل يفتقد مكالمات المتابعة. والسبب لم يكن الجهد. والسبب هو أن القائمة الرئيسية عاشت في ثلاثة أماكن. وبعد أن نقلناها إلى ورقة مشتركة واحدة وأعطينا كل شخص قائمة مكالمات واضحة، توقف الفريق عن إهدار الطاقة في البحث. ارتفع حجم المكالمة. بدا العمل أخف وزنا. وأقوم أيضًا بالتحقق من الدقائق الخمس الأولى من كل مهمة. تبدأ العديد من التأخيرات في البداية. أبقي ملاحظاتي جاهزة، وأسماء ملفاتي بشكل جيد، وخطوتي التالية مكتوبة بكلمات واضحة. هذا يبدو أساسيا، وهو كذلك. غالبًا ما يوفر العمل الأساسي معظم الوقت. عندما أتخلى عن هذه العادة، أدفع ثمنها لاحقًا من خلال إعادة العمل والتراجع. أنا أهتم بشدة بالأخطاء. خطأ واحد صغير يمكن أن يكسر سلسلة كاملة من المخرجات. قد يجبرني رمز منتج خاطئ، أو سطر مفقود في مسودة، أو إدخال بيانات سيئ، أو تفاصيل منسية على إعادة العمل الذي كان يجب الانتهاء منه مرة واحدة. أحب استخدام قوائم المراجعة القصيرة للمهام المتكررة. ليست طويلة. فقط بعض النقاط الرئيسية الأكثر أهمية. لقد أنقذتني هذه العادة من العديد من الإصلاحات التي يمكن تجنبها. أقوم أيضًا بإزالة الكتل المادية الصغيرة. إذا كانت الطابعة بعيدة، أو إذا كانت الأداة الأكثر استخدامًا مدفونة في أحد الأدراج، أو إذا كان من الصعب العثور على ملف الفريق، فإن الأشخاص يفقدون إيقاعهم. لقد رأيت طاقم المستودع يسرع بعد نقل شريط التعبئة والملصقات والمقص إلى محطة مشتركة واحدة. لم يتغير شيء خيالي. أصبح العمل أسهل في البدء وأسهل في مواصلة التحرك. وجهة نظري هي أن الإنتاج ينمو عندما يكون العمل نظيفًا. العمل النظيف يعني توقفات أقل، وعمليات بحث أقل، وتكرار خطوات أقل، وشكوك أقل. ويعني أيضًا ضجيجًا عقليًا أقل. أعمل بشكل أفضل عندما لا أضطر إلى تذكر كل شيء مرة واحدة. ملاحظة قصيرة، واسم واضح، وتخطيط ثابت، وروتين بسيط يمنحني مساحة أكبر للتركيز على المهمة نفسها. أحب اختبار إصلاح صغير واحد في كل مرة. إذا قمت بتغيير أشياء كثيرة في وقت واحد، فلا أعرف ما الذي ساعدني. عندما أقوم بتغيير خطوة واحدة، أستطيع أن أرى التأثير. ربما أقوم بتقصير النموذج. ربما أقوم بنقل ملف أقرب. ربما أعيد كتابة مذكرة عملية بلغة واضحة. هذه التغييرات صغيرة، لكنها تجعل تكرار العمل أسهل. وهذا هو المكان الذي تبدأ فيه مكاسب الإنتاج في الظهور. قاعدتي الخاصة هي: إصلاح الاحتكاك قبل طلب المزيد من الجهد. يمكن للناس أن يبذلوا جهدًا أكبر لفترة قصيرة، لكن هذا ليس هو نفسه الناتج الأفضل. يأتي الإنتاج الأفضل من نفايات أقل. إنها تأتي من خطوات أكثر سلاسة وأخطاء أقل وعادات أكثر وضوحًا. عندما أحترم ذلك، فإنني أنجز المزيد من العمل دون أن أشعر بأن يوم العمل ثقيل. قد تبدو الإصلاحات الصغيرة بسيطة من الخارج. أنا أراهم بمثابة نفوذ. خطوة واحدة واضحة يمكن أن تحسن العملية برمتها. يمكن لعادة واحدة أفضل أن توفر عدة دقائق عبر العديد من المهام. ولهذا السبب أواصل البحث عن المشكلة الصغيرة قبل أن أطلب دفعة أكبر. هل أنت مهتم بمعرفة المزيد عن اتجاهات الصناعة وحلولها؟ اتصل بـ Jin Ying: hezheng_2020@163.com/WhatsApp +8613681606005.

شيجيو شينغو 1985 ثورة في التصنيع نظام SMED Taiichi Ohno 1988 نظام إنتاج تويوتا وراء الإنتاج واسع النطاق ماساكي إيماي 1986 كايزن مفتاح النجاح التنافسي في اليابان جيمس بي ووماك ودانيال تي جونز 1996 التفكير اللين تخلص من الهدر واخلق الثروة في مؤسستك إلياهو إم جولدرات 1990 الهدف عملية التحسين المستمر إتش جيمس هارينجتون 1991 تحسين العمليات التجارية استراتيجية الاختراق لتحقيق الجودة الشاملة والإنتاجية والقدرة التنافسية